DE60204228T2

DE60204228T2 - Vorrichtung zum abstechen von metallschmelze

Info

Publication number: DE60204228T2
Application number: DE60204228T
Authority: DE
Inventors: Per-Arne Klingenberg
Original assignee: HMR HYDEQ AS OVRE ARDAL; HMR HYDEQ AS
Current assignee: HMR HYDEQ AS OVRE ARDAL; HMR HYDEQ AS
Priority date: 2001-08-10
Filing date: 2002-07-22
Publication date: 2006-01-26
Anticipated expiration: 2022-07-23
Also published as: NO20013908D0; NO20013908A; CN1541325A; DE60204228D1; ATE295954T1; CN100400998C; WO2003014646A1; EP1425545B1; EP1425545A1; NO312501B1

Description

Die Erfindung betrifft das Abstechen von Metallschmelze von Aluminium-Elektrolyseöfen.
Fabriken zum Erzeugen von Aluminium umfassen eine große Anzahl von Elektrolyseöfen oder -zellen, die in den Ofenhäusern Seite an Seite angeordnet sind. Der Abstand zwischen den Zellen ist minimal, um Platz zu sparen. Das Abstechen wird bewirkt, indem die Metallschmelze von den Elektrolysezellen mittels einer Abstichröhre nach oben in einen Abstichschmelztiegel gezogen wird, der nacheinander in eine Abstichposition zwischen den Öfen mittels einer Transportvorrichtung gebracht wird, die, nachdem ein Abstichvorgang beendet wurde, den Schmelztiegel zu einer Gießerei oder einem anderen Ort trägt, was zum Entsorgen der Metallschmelze aus dem Schmelztiegel erforderlich ist. Die Transportvorrichtung kann ein Kran, Lastwagen oder etwas ähnliches sein, aber gegenwärtig werden normalerweise speziell entworfene Abstichwagen verwendet, wie etwa in den Druckschriften NO 132 774 und WO 8604839 beschrieben ist. In allen Fällen wird der Abstichschmelztiegel, der normalerweise einen kreiszylindrischen Querschnitt aufweist, mit seiner longitudinalen Achse vertikal in der Transportvorrichtung gehalten. Die obere Stirnwand des Schmelztiegels weist die Form einer Klappe auf, die von dem darunter liegenden Teil des Schmelztiegels entfernt werden kann und dem letztgenannten ermöglicht, von dem Wagen gehoben zu werden, z.B. zum Abkratzen von Schlacke, die normalerweise von der Wand des Schmelztiegels durch Mittel eines speziellen Fräswerkzeugs entfernt wird.
Es besteht eine beständig wachsende Nachfrage für größere Abstichkapazitäten in modernen Aluminiumwerken. Mit Abstichkapazität, wie sie hier verwendet ist, ist die erzielbare Menge von Metallschmelze in dem Schmelztiegel gemeint, die auch effektive Abstichmenge genannt wird. Die Möglichkeiten zum Erweitern der Kapazität in solchen Werken sind jedoch sehr begrenzt. Da der engen Beabstandung zwischen den Elektrolytzellen Tribut gezollt wird, ist z.B. die Breite des Schmelztiegels und deswegen der Durchmesser des Abstichschmelztiegels ein begrenzender Faktor. In der Praxis sollte deswegen der Außendurchmesser des Schmelztiegels 2 Meter nicht überschreiten.
Ein weiterer begrenzender Faktor ist die Höhe der Metallsäule in dem Schmelztiegel. Das Metall wird durch Mittel eines Vakuums bei einem Absolutdruck von ungefähr 0,3 bar in den Schmelztiegel gezogen, was einen maximalen statischen Saugkopf von ungefähr 3 Metern bedingt. Wegen dieser Einschränkungen kann der Aufbau von herkömmlichen Abstichwagen/-schmelztiegeln des voranstehenden Typs schwer über ungefähr 3m³ erhöht werden. In herkömmlichen Entwürfen von Abstichwagen für verschiedene Schmelzwerke muss der Schmelztiegeldurchmesser und die Schmelztiegelhöhe an jedes individuelle Werk angepasst werden, was entsprechende Änderungen des Entwurfs des Schmelztiegels, der Schmelztiegelummantelung, der Schmelztiegelhalterung und des Abstichwagens selbst benötigt.
Die vorliegende Erfindung löst das voranstehende Kapazitätsproblem auf eine neue und überraschend einfache Weise, genauer gesagt durch Anpassen des zylindrischen Abstichschmelztiegels mit Zubehörteilen in einer Art, die dem Schmelztiegel ermöglicht, in der Transportvorrichtung gehalten zu werden, wobei sich die longitudinale Achse des Schmelztiegels horizontal erstreckt, wie etwa in den anliegenden Patentansprüchen angegeben ist, in denen die Vorrichtung gemäß der Erfindung definiert ist. Die Länge des Schmelztiegelwagens ist keine kritische Dimension wie die Höhe und die Breite. Folglich kann, basierend auf dem Erfindungsprinzip, die Länge des Schmelztiegels und dadurch seine effektive Abstichmenge über das hinaus erweitert werden, was praktisch mit herkömmlichen Schmelztiegelwagen möglich ist. Es ist eine realistische Möglichkeit, um durch Verwenden der Lösung gemäß der vorliegenden Erfindung die maximale Schmelztiegelkapazität zu verdoppeln. Bei der Herstellung von Schmelztiegelwagen für Schmelzwerke, die verschiedene Kapazitätsanforderungen aufweisen, kann der entsprechende Abstichwagen einfach ohne die Notwendigkeit einer speziellen Anpassung der verbleibenden Teile des Schmelzwagens an diese Anforderungen angepasst werden, indem die Länge des Wagens und des Schmelztiegels entsprechend skaliert wird.
Der Schmelztiegel ist radial in zwei Teile geteilt, die lösbar durch Mittel einer abgedichteten Flanschverbindung miteinander verbunden sind, was dem Schmelztiegel ermöglicht, in einem zerlegten Zustand mit getrennten Schmelztiegelteilen mit im wesentlichen demselben Werkzeug, das für herkömmliche Schmelztiegel verwendet wird, von Schlacke befreit zu werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung ermöglicht die Halterungsstruktur, in der der Schmelztiegel horizontal gehalten ist, dem Schmelztiegel, zusammen mit der Abstichröhre entlang einer Rampe parallel zu der longitudinalen Achse der Abstichröhre versetzt zu werden, während er vorzugsweise auch dazu in der Lage ist, horizontal versetzt zu werden. Dieses ermöglicht eine schnelle Positionierung des Abstichwagens und der Abstichröhre in eine Abstichposition relativ zu dem Ofen einfacher und unproblematischer als es möglich ist, wenn die herkömmliche Technik verwendet wird.
Diese und andere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden von der folgenden Beschreibung mit Bezug auf die anliegenden Zeichnungen ersichtlich, in denen einige Strukturteile in den entsprechenden Figuren zum Zweck der Übersichtlichkeit weggelassen wurden, während einige andere, versteckte oder versetzte Teile lediglich mit dünnen Konturlinien angezeigt sind.
1 zeigt eine Seitenansicht eines Abstichwagens, der die erfindungsgemäße Vorrichtung trägt.
2 zeigt eine teilweise geschnittene Frontansicht eines Schmelztiegels der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
3 zeigt eine Stirnansicht desselben Schmelztiegels.
4 zeigt eine Frontansicht des Schmelztiegels, der in einer Halterungsstruktur aufgehangen ist.
5 zeigt eine Stirnansicht desselben.
6 zeigt eine Hinteransicht des Schmelztiegelwagens mit Schmelztiegel während einer Positionierung, um Abstechen von einer Elektrolysezelle zu ermöglichen.
7 und 8 zeigen Ansichten wie in den 4 bzw. 6, wobei aber der Schmelztiegel in einer geänderten Halterungsstruktur verbunden mit einem Kran gehalten ist.
Die Erfindung ist dazu vorgesehen, in erster Linie in Verbindung mit einer Transportvorrichtung in der Form eines speziell ausgelegten Abstichwagens von im wesentlichen derselben Art wie der in den voranstehenden Druckschriften NO 132 744 und WO 8604839 beschriebene verwendet zu werden und sie wird deswegen in einer solchen Verbindung beschrieben. Es sollte jedoch wahrgenommen werden, dass die Erfindung ebenfalls in Verbindung mit anderen Transportvorrichtungen von Bedeutung ist, wie nachfolgend vollständiger beschrieben wird.
Der in 1 dargestellte Abstichwagen weist die Form eines Automobilkraftfahrzeugs auf, das im allgemeinen einen Hauptrahmen 2 mit Vorderrädern 4, Hinterrädern 6, einer Fahrerkabine 8, und einem Abstichschmelztiegel oder -gießtiegel 10 umfasst, der einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aufweist und in einer Halterungsstruktur 12 gehalten ist, die fest mit dem Hauptrahmen 2 zwischen den Vorder- und Hinterrädern des Wagens verbunden ist. Auf dem Wagen ist ebenfalls eine Abstichröhre 14 drehbar gehalten und dazu ausgelegt, mit einem im wesentlichen glockenförmigen Abstichkopf 16 verbunden zu werden. Die Abstich- und Entsorgungsvorgänge werden auf eine allgemein bekannte Weise durch Unterdruckmittel (Vakuum) und Überdruck im Schmelztiegel 10 ausgeführt. Mittel zum Betreiben der Abstich- und Entsorgungsvorgänge sind normalerweise in der Fahrerkabine zusammen mit Betriebsmitteln zum Kontrollieren der Bewegungen des Abstichwagens angeordnet. Insoweit ist der Abstichwagen im allgemeinen gemäß herkömmlicher Abstichwagen von der eingangs erwähnten Art ausgeführt.
Was den erfindungsgemäßen Wagen in erster Linie von dem Stand der Technik unterscheidet, ist die Tatsache, dass der kreisförmig zylindrische Schmelztiegel 10 so mit seiner Achse 20 (2) gehalten ist, dass sie sich horizontal in der longitudinalen Richtung des Wagens erstreckt, anstatt vertikal aufrecht, was zu den eingangs erwähnten Vorteilen führt.
Eine vorzuziehende Ausführungsform eines Schmelztiegels 10, die dazu vorgesehen ist, horizontal gemäß dem Erfindungsprinzip gelagert zu werden, ist in den 2 und 3 dargestellt, wobei die erstgenannte Figur außerdem eine eingekreiste Detailansicht umfasst.
Der Schmelztiegel 10 besteht aus gestreckten, im wesentlichen kreiszylindrischen Seitenwänden 22, die zwei vorzugsweise im wesentlichen ebene Stirnwände 24 aufweisen. Gemäß einem vorteilhaften Merkmal der Erfindung ist der Schmelztiegel 10 in zwei Teile 10a, 10b entlang einer radialen Ebene durch die Seitenwand 22 geteilt, in der die zwei Schmelztiegelteile 10a, 10b dichtend miteinander verbunden sind, vorzugsweise mittels einer verbolzten bzw. verschraubten Flanschverbindung 26, 28, die mit Dichtungen 30, 32 versehen ist, die, durch das Festziehen der Flanschbolzen bzw. -schrauben 36, fest zwischen den Flanschteilen 26, 28 und den gegenüberliegenden Oberflächen der hitzebeständigen Verkleidung 34 des Schmelztiegels zusammengedrückt werden. Die Dichtungen 30, 32 können im allgemeinen von der herkömmlichen hitzebeständigen Art sein, wie sie in herkömmlichen Gießstrukturen verwendet wird. Sollte in diesen Dichtungen ein Bruch auftreten, dann ruft der lange gewundene Leckageweg von dem Innenraum des Schmelztiegels zu seiner Außenseite zusammen mit dem Kühlungseffekt des massiven Stahlflansches offensichtlich hervor, dass die erste Aussickerung der Schmelze abkühlt und sich verfestigt, wodurch ein weiteres Aussickern verhindern wird. Der Flansch ist genügend massiv und fest hergestellt, um einigen (6–8) starken Bolzen bzw. Schrauben 36 zu ermöglichen, die Schmelztiegelteile zusammenzuhalten.
Eines der Schmelztiegelteile, vorzugsweise das vorderste (in bezug auf das Abstichfahrzeug) 10a weist eine Abstichöffnung oder -lukentür 38 nahe der Oberseite der Zylinderwand 22 auf, die dazu ausgelegt ist, mit dem Abstichkopf 16 zusammenzuarbeiten, wie nachfolgend detailliert beschrieben ist. Eine zusätzliche Öffnung 40 ist nahe der Stirnwand des Schmelztiegels 10a ausgebildet, um einen Stutzen 18 (1) anzubringen, der mit einer Entsorgungsröhre (nicht dargestellt) innerhalb des Schmelztiegels zusammenarbeitet.
Wie voranstehend erwähnt wurde, kann gemäß der Erfindung die benötigte maximale Schmelztiegelkapazität erreicht werden, indem der horizontal angeordnete Schmelztiegel mit einer effektiven Länge versehen wird, was dem Konstrukteur ermöglicht, sogar sehr große Kapazitätsvorgaben trotz der voranstehend diskutierten Beschränkungen des Schmelztiegeldurchmessers zu erfüllen. Dadurch ist es gemäß der Erfindungsidee möglich, Abstichwagen bereitzustellen, die Schmelztiegelkapazitäten aufweisen, die in einem Bereich von ungefähr 3 m³ bis 6 m³ oder mehr liegen, basierend auf einem maximalen Schmelztiegeldurchmesser von 2m.
Bei der Herstellung von Schmelztiegeln für verschiedene Kapazitäten, ist es normalerweise die Länge (oder Tiefe) des hinteren Schmelztiegelteils 10b, mit einer undurchbrochenen Zylinderwand 22, die an die benötigte Kapazität angepasst ist, wie mit dem Pfeil A in 4 angezeigt ist, während der vordere Schmelztiegelteil 10a mit Abstich- und Entsorgungsöffnungen vorzugsweise eine im wesentlichen festgesetzte oder "Standard"-Länge aufweist. Diese Standardlänge könnte z.B. ungefähr die Hälfte eines Schmelztiegels in dem oberen Gebiet des Kapazitätsbereichs sein, um einen Schmelztiegel, der zwei Schmelztiegelhälften 10a, 10b von im wesentlichen gleichen Längen aufweist, bereitzustellen.
In 2 ist jedoch der hintere Schmelztiegelteil 10b mit einer kürzeren Länge als der vordere Schmelztiegelteil 10a dargestellt, was bedeutet, dass dieser Schmelztiegelteil für einen Schmelztiegel vorgesehen ist, der dem unteren Gebiet des Kapazitätsbereichs angehört.
Zum Lagern des Schmelztiegels 10 in dem Abstichwagen ist jede seiner Stirnwände 24 mit einem Paar von vorstehenden, nach unten gerichteten Lagern 44 versehen, die dazu ausgelegt sind, in entsprechenden Lagerpfannen 46 (5) in der Halterungsstruktur des Schmelztiegels 10 aufgenommen zu werden. Des weiteren sind die Stirnwände 24 mit Versteifungsrippen 48 ausgebildet, die die Haltekräfte über die Stirnwände verteilen. Vorzugsweise sind die Lager 44 an dem oberen Teil der Stirnwände gleichmäßig horizontal und vertikal beabstandet angeordnet, wie in 3 dargestellt ist.
Eine vorteilhafte Ausführungsform der Schmelztiegelstützstruktur 12 ist in 4 dargestellt. Hier sind die Pfannen 46 für die Lager 44 an jedem Ende des Schmelztiegels 10 in entsprechenden Hängeelementen 50 angeordnet, die gemäß der Beabstandung zwischen den Lagerpaaren an den Schmelztiegelstirnwänden 24 beabstandet sind und horizontal über Räder 52 verschiebbar auf entsprechenden Halteelementen 54 ruhen, die wiederum in einer entsprechenden von zwei parallelen Führungen 58 gleitend gehalten sind, die an ihren Kopf- und Bodenenden an dem Hauptrahmen 2 des Abstichwagens gesichert sind. Eine horizontale Bewegung der Hängeelemente 50 wird durch entsprechende Aktuatorkolben 59 ausgeführt, während eine Bewegung der Halteelemente 54 entlang den Führungen 58 durch Mittel entsprechender Aktuatorkolben 61 (6) ausgeführt wird.
Belastungsabtastmittel, wie etwa Wiegezellen 60, können in geeigneter Weise in Verbindung mit der Schmelztiegelaufhängung bereitgestellt sein, um das Gewicht der abgestochenen Metallschmelze leicht festzustellen.
Wie voranstehend erwähnt wurde, ist die Schmelztiegelabstichöffnung 38 dazu ausgelegt, mit einem Abstichkopf 16 zusammenzuwirken. Der Abstichkopf 16 hat eine etwas gestreckte Form, die an die Form der Abstichöffnung 38 angepasst ist, und ist nahe eines Endabschnitts davon bei 61 mit einer darüber liegenden Brücke 62 verbunden, die sich in horizontaler longitudinaler Richtung des Schmelztiegels 10 erstreckt und nahe jeden Endes davon mit dem oberen Ende eines Schwenkarms 64 verbunden ist, der an seinem unteren Ende drehbar mit dem oberen Ende des Hängeelements 50 der Halterungsstruktur 12 verbunden ist. Die Brücke 62 ist ebenfalls an jedem äußeren Ende davon mit der Kolbenstange eines Aktuatorkolbens 66 verbunden, der an seinem unteren Ende rotierbar in einem entsprechenden der Halterungselemente 50 gehalten ist. Mittels der Kolben 66 kann die Brücke 62 mit dem Abstichkopf 16 von einer Abstichposition, in der der Rand des Abstichkopfs in festen Eingriff mit dem Rand der Abstichöffnung 38 gedrängt ist, in eine erhobene Position geschwungen werden, wie mit dünnen Konturlinien in 5 angezeigt ist, in der der Schmelztiegel 10 freigelegt ist, um zum Austauschen auseinandergebaut zu werden, z.B. in Verbindung mit Schlackeentfernung.
Die Abstichröhre 14 ist dazu ausgelegt, wie mit Pfeilen B in 4 gezeigt ist, von seiner Position, wie sie in 1 dargestellt ist, in der sie auf dem Schmelztiegel 10 parallel zu seiner longitudinalen Achse ruht, in eine nach unten und nach außen geneigte Position seitlich des Wagens, wie in 6 dargestellt ist, herauszuschwingen, im wesentlichen auf dieselbe Weise wie die Abstichröhre des Ab stichwagens gemäß der voranstehend erwähnten Druckschrift NO 132 774. Dadurch ist die Abstichröhre 14 über eine Wiege bzw. Abwickelmulde 70 auf einer schrägen Drehachse 68 an einer Halterung 69 an dem Abstichkopf gesichert. Die Halterung 69 trägt außerdem einen geneigten Aktuatorkolben 71 (in 4 lediglich durch seine Mittellinie angezeigt) zum Drehen der Abstichröhre. Der Abstichkopf 16 weist in seiner Stirnwand 68 entgegengesetzt zu seiner Endverbindung 61 mit der Brücke 62 eine Öffnung auf, die von einer ringförmigen Pfanne umgeben wird, die eng bzw. fest mit einem entsprechend geformten Endabschnitt der Abstichröhre 14 zusammenarbeitet, wenn die letztgenannte nach unten in ihre Abstichposition geschwungen ist. Diese Details der Verbindung zwischen der Abstichröhre und dem Abstichkopf sind hier nicht vollständig dargestellt und beschrieben, da sie aus der Druckschrift NO 132 774 offensichtlich erscheinen.
In 6 ist der erfindungsgemäße Abstichwagen in einer Position seitlich einer Elektrolysezelle 80 dargestellt, wobei seine Abstichröhre 14 in die Abstichposition ausgeschwungen ist. Es ist aus der Figur ersichtlich, dass der Schmelztiegel 10, für eine einfache und schnelle Positionierung der Abstichröhre 14 relativ zu dem Elektrolyseofen, horizontal, wie mit Pfeilen C angezeigt ist, zwischen zwei Extrempositionen durch horizontales Versetzen der Hängeelemente 50 auf den Halteelementen 54 transversal zu dem Wagen bewegt werden kann, während die Halteelemente entlang der schrägen Führungen parallel zu der longitudinalen Achse der Abstichröhre hoch und runter gleiten können, wie durch Pfeile C angezeigt ist. In der Figur ist der Schmelztiegel 10 mit seinen Zubehörteilen in seiner oberen, "hinteren" (d.h. von dem Elektrolyseofen entfernt) Extremposition dargestellt, während die andere Extremposition des Schmelztiegels 10 bzw. der Abstichröhre 14 mit Konturlinien angezeigt ist. Wenn der Schmelztiegel in seiner oberen zurückgezoge nen Position ist, kann der Abstichwagen ungefähr 1m näher an die Elektrolysezelle herangebracht werden, als wie es mit herkömmlichen Abstichwagen mit einer ausgefahrenen Abstichröhre möglich ist. Diese Lösung stellt Möglichkeiten für eine wertvolle Verringerung der Beabstandung zwischen den Elektrolysezellen bereit und erleichtert das Anordnen der Abstichröhre in dem Ofen, in dem es dem Schmelztiegel ermöglicht, mit seiner Abstichröhre parallel zu der longitudinalen Achse der Abstichröhre herabgesenkt zu werden.
Wenn der Schmelztiegel von seiner Halterungsstruktur in der Transportvorrichtung entfernt werden soll, kann er einfach von dem Abstichkopf und der Abstichröhre gelöst werden, indem die Abstichröhre geschwungen wird und von ihrer Position nach oben in Verbindung mit der Schmelztiegelabstichöffnung 38 mittels der Stützstrukturbrücke 62 und den Kolben 66 geführt wird, worauf der Schmelztiegel frei von der Halterungsstruktur angehoben werden kann.
Obwohl die Stützstruktur 12 zusammen mit einer Transportvorrichtung in der Form eines Abstichwagens dargestellt und beschrieben wurde, kann sie einfach zur Verwendung in Verbindung mit anderen Formen von geeigneten Transportvorrichtungen ausgelegt sein. Die 7 bis 8 stellen eine modifizierte Halterungsstruktur 112 dar, die zur Verwendung in Verbindung mit einem Kran als Transportvorrichtung vorgesehen ist. Die Halterungsstruktur 112 weist die Form eines Bügels bzw. einer Gabel mit Halterungsarmen 154 auf, die mit einem hakenförmigen unteren Aufhängungsabschnitt 150 verbunden sind, der mit Pfannen 146 für Lager 44 des Schmelztiegels 10 versehen ist. In der dargestellten Ausführungsform ist die Gabel 112 über eine teleskopartige längeneinstellbare Verbindung 113 und einen Drehrand 115 mit einer durch die Linie 117 angezeigten, darunter liegenden Transportvorrichtung, wie etwa dem Wagen eines Lauf krans verbunden. Falls es gewünscht ist, kann die Gabel 112 jedoch einfach zur Aufhängung in einem Kranhaken oder etwas ähnlichen angepasst werden.
Wie die voranstehend beschriebene Halterungsstruktur 112 ist die Halterungsstruktur oder Gabel 112 gemäß den 7 und 8 mit einem Abstichkopf 16 versehen, der mit einer Brücke 62, einem Schwenkarm 64 und Kolben 66 verbunden ist, die dazu verbunden sind, den Aufhängungsabschnitt 150 einzuspannen. Die Halterungsstruktur 112 ist jedoch nicht mit Mitteln versehen, wie etwa Führungen 58 in der Halterungsstruktur 12, zum Positionieren der Abstichröhre in dem Schmelzofen, weil die benötigten Positionierungsbewegungen durch den Kran und möglicherweise die teleskopartige Verbindung ausgeführt werden.

Claims

Vorrichtung zum Verwenden beim Abstechen von geschmolzenem Aluminiummetall sukzessiv von einer Reihe von Elektrolysezellen einer Aluminiumerzeugungsanlage, wobei die Vorrichtung einen Schmelztiegel (10) mit einer im wesentlichen kreiszylindrischen Seitenwand (22) aufweist, die entlang einer radialen Ebene in zwei trennbar miteinander verbundene Teile (10a, 10b) unterteilt ist, wobei eine Abstichöffnung (38) in der zylindrischen Seitenwand (22) und eine Stirnwand (24) an jedem Ende der Seitenwand verbunden sind, eine Abstichröhre (14) ausgelegt ist, um in eine geneigte Position bewegt zu werden, in der diese mit dem geschmolzenen Metall einer Elektrolysezelle (80) an einem Ende in Verbindung steht und mit dem Inneren des Schmelztiegels an dem anderen Ende über einen Abstichkopf (16), und eine Haltestruktur, die einer Transportvorrichtung zugeordnet ist und ein Paar Hängeelemente (50, 150), die außerhalb jeder Stirnwand (24) des Schmelztiegels (10) beabstandet sind und mit Pfannenmitteln (46, 146) versehen sind, die mit jeweiligen Lagermitteln (44) abgestimmt sind, die an jeder Stirnwand des Schmelztiegels vorgesehen sind, was dem Schmelztiegel (10) ermöglicht, in der Transportvorrichtung mit seinen longitudinalen Achsen (20) im wesentlichen horizontal gehalten zu werden, wobei die Abstichröhre (14) und der Abstichkopf (16) mit einem Brückenelement (62) verbunden sind, das sich horizontal, longitudinal oberhalb des Schmelztiegels erstreckt und schwenkbar mit den Hängeelementen (50, 150) verbunden ist, um ein Versetzen des Abstichkopfs (16) zwischen einer erhöhten Position oberhalb der Abstichöffnung (38) des Schmelztiegels und einer niedrigeren Position zu ermöglichen, in der der Abstichkopf (14) auf der Abstichöffnung sitzt.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Haltestruktur weiterhin ein Paar von parallelen beabstandeten Führungen (58) aufweist, die ausgelegt sind, in der Transportvorrichtung entlang einer Rampe mit einem Winkel angebracht zu werden, der im wesentlichen demjenigen der Abstichröhre (14) während einer Abstichbetätigung entspricht, und ein Paar von beabstandeten Halteelementen (54), die beweglich in dem Paar von beabstandeten Führungen aufgenommen sind, während diese die Hängeelemente (50) darauf beweglich halten.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der die Haltestruktur weiterhin ein Joch bzw. Bügel (112) mit Haltearmen (154) aufweist, die mit den Hängeelementen (150) verbunden sind.